Produktionslinie Kingspan Ronneburg – Optimierung und Entwicklung der Automatisierung
Umfassende ingenieurtechnische Unterstützung im Bereich der industriellen Automatisierung, einschließlich Programmierung von SPS, HMI und SCADA sowie Diagnostik für eine in Betrieb befindliche Produktionslinie für Steinwolle von Kingspan in Deutschland.
Kunde
Kingspan, Ronneburg, Deutschland
Umfang der Zusammenarbeit
Industrieautomatisierung – SPS, HMI, SCADA, Diagnostik, Modifikationen, Unterstützung der Instandhaltung
Realisierungszeitraum
Januar 2025 – aktuell
Sprachen des Projekts
Polnisch, Englisch
Über das Projekt
Projekt, das für die Firma Kingspan, einen globalen Marktführer in der Herstellung von Dämmstoffen, in ihrer deutschen Steinwollfabrik in Ronneburg realisiert wird. Unser Ziel war es, die Effizienz, Zuverlässigkeit sowie den Bedienkomfort der bestehenden Produktionslinie durch umfassende Modifikationen und Programmierung von Siemens S7-1500 SPS-Steuerungen. Die Initiative umfasste die Entwicklung neuer Funktionalitäten zur Unterstützung der Produktion, die präzise Kalibrierung der Systeme sowie die Bereitstellung laufender diagnostischer Unterstützung.
Umfang der Arbeiten
Unser Engagement im Projekt Kingspan Ronneburg umfasste ein breites Spektrum ingenieurtechnischer Tätigkeiten. Wir konzentrierten uns auf die Modifikation und Optimierung der bestehenden SPS-, HMI- und SCADA-Software. Ein weiterer wesentlicher Bestandteil war die Implementierung neuer produktionsunterstützender Funktionen, was tiefgehende Prozesskenntnisse und eine enge Zusammenarbeit mit dem Team des Kunden erforderte. Zusätzlich gewährleisteten wir Unterstützung im Bereich Programmierung von KUKA-Robotern, Kalibrierung und Konfiguration von Peripheriegeräten, und außerdem erbrachten wir diagnostische Dienstleistungen und technischen Support in Notfällen, wodurch wir die Ausfallzeiten der Linie minimierten.
Schlüsselelemente des Umfangs
1) Entwicklung von Funktionen zur Unterstützung der Produktion
Einführung neuer Algorithmen und operativer Sequenzen, die die Schlüsselphasen des Herstellungsprozesses von Steinwolle verbessern.
2) Kalibrierung und Konfiguration von Geräten
Präzise Kalibrierung der Sensoren (Füllstand, Druck) sowie Konfiguration der Yaskawa-Frequenzumrichter, die einen optimalen Betrieb der Maschinen gewährleisten.
3) Diagnostische Unterstützung und Fehlerbehebung
Bereitstellung sofortiger Unterstützung bei Ausfällen, schnelle Fehlerdiagnose und Minimierung von Produktionsstillständen.
4) Modifikationen der Software
Aktualisierung und Erweiterung bestehender SPS-Programme (Siemens S7-1500), HMI-Visualisierungen sowie eines SCADA-Systems.
5) Optimierung bestehender Lösungen
Analyse und Optimierung der bestehenden Automatisierungsprozesse zur Steigerung der Effizienz und Stabilität der Linie.
Herausforderungen des Projekts
Die Durchführung des Projekts an einer laufenden Produktionslinie stellte eine zentrale Herausforderung dar und verlangte von unserem Team Flexibilität, Präzision und die Fähigkeit, unter Zeitdruck zu arbeiten. Die Notwendigkeit, Produktionsunterbrechungen zu minimieren, die Integration in ein umfangreiches, bestehendes Automatisierungssystem sowie das dynamische Lösen von Problemen in einer 24/7‑Umgebung erforderten fortgeschrittene technische Fähigkeiten und ausgezeichnete Koordination.
Hauptherausforderungen
Technologien und Lösungen, die im Projekt verwendet wurden
| SPS-Steuerungen | Siemens S7-1500 |
| HMI-Bedienpanels | Siemens HMI |
| Visualisierungssysteme | SCADA |
| Industrieroboter | KUKA (2 Einheiten) |
| Wechselrichter | Yaskawa |
| Sensoren | VEGA (Niveau, Druck) |
| Wägesysteme | PAVONE SISTEMI |
| Programmierumgebung | TIA Portal |
| Konfigurationswerkzeuge | Yaskawa, VEGA |
Effekte und Vorteile für den Kunden
Wichtigste Ergebnisse
• Verbesserung des Bedienkomforts der Produktionslinie.
• Verkürzung der Diagnosezeit für Systemfehler (Sensoren, Motoren, Roboter).
• Erleichterung für Operatoren bei der täglichen Bedienung von Maschinen.
• Erhöhung der Zuverlässigkeit und Stabilität des Automatisierungssystems.
• Optimierung des Produktionsprozesses und Steigerung der operativen Effizienz.
• Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten der Produktionslinie.
Mehrwert für das Kingspan-Werk
Die umgesetzten Modifikationen und Optimierungen haben die operative Effizienz der Kingspan-Linie deutlich erhöht und zu einer höheren Produktionsverfügbarkeit sowie zu niedrigeren Wartungskosten geführt. Die verkürzte Diagnosezeit sowie die erhöhte Systemzuverlässigkeit trugen zu einer langfristigen Reduzierung der durch Stillstände verursachten Verluste bei. Das Projekt erhöhte zudem den Arbeitskomfort der Bediener, was sich positiv auf die Ergonomie und die Sicherheit der Arbeitsplätze auswirkte.
Warum wählen Kunden uns bei Projekten?
Unsere Erfahrung bei der Durchführung von Projekten an laufenden Produktionslinien, in Verbindung mit tiefgehender Expertise in SPS-Programmierung Siemens S7-1500, TIA Portal sowie KUKA-Roboter waren entscheidend für den Erfolg dieses Projekts. Die Fähigkeit zur schnellen und präzisen Diagnose, die Flexibilität bei der Anpassung an die spezifischen Anforderungen des Kunden sowie die Betonung einer engen Zusammenarbeit mit dem lokalen Instandhaltungsteam und den Bedienern ermöglichten es uns, Lösungen zu liefern, die die Produktionsprozesse von Kingspan tatsächlich verbessert haben.
Zusammenfassung
Das Projekt in der Fabrik Kingspan Ronneburg ist ein Beispiel für eine erfolgreiche Optimierung einer laufenden Produktionslinie durch fortgeschrittene Automatisierungsunterstützung. Dank präziser Softwareanpassungen, Kalibrierungen der Geräte und diagnostischer Unterstützung haben wir eine deutliche Verbesserung der Zuverlässigkeit, Effizienz und Bedienerfreundlichkeit erreicht, die sich direkt in messbare geschäftliche Vorteile für den Kunden übersetzt hat.
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