Produktionslinie für Getriebe – Stellantis Italien
Umfassende Programmierung, Inbetriebnahme und Optimierung zweier fortschrittlicher Produktionslinien zur Montage von Getrieben für einen globalen Automobilhersteller.
Kunde
Stellantis Italien Endkunde
Umfang der Zusammenarbeit
SPS-Programmierung, Roboterprogrammierung, Inbetriebnahme, Optimierung, Produktionsunterstützung, MES-System.
Realisierungszeitraum
2023-2025
Sprachen des Projekts
Englisch, Italienisch
Über das Projekt
Dieses strategische Projekt, das in der Stellantis-Fabrik in Mirafiori (Italien) durchgeführt wurde, umfasste die Programmierung und Inbetriebnahme von zwei fortschrittlichen Produktionslinien zur Montage von Getrieben. Unser Unternehmen war in Zusammenarbeit mit einem führenden Integrator aus Frankreich für die Anpassung und Implementierung von Automatisierungslösungen verantwortlich, mit dem Ziel, maximale Effizienz und Zuverlässigkeit bei der Produktion von Komponenten für die Automobilindustrie zu gewährleisten.
Umfang der Arbeiten
Unsere Firma war für die umfassende Betreuung von 40 Produktionsstationen verschiedener Art – automatisiert, robotergestützt, halbautomatisch und manuell – sowie der Transportsysteme verantwortlich. Die Aufgabe war SPS-Programmierung, Anpassung der bestehenden Steuerungsprogramme an die Spezifika des Projekts sowie Durchführung der Inbetriebnahme der Anlagen und Aufnahme der Produktion. Zusätzlich haben wir ein übergeordnetes MES-System implementiert und dessen Konfiguration, Tests und Optimierung durchgeführt. Nach erfolgreicher Inbetriebnahme haben wir mehr als ein halbes Jahr Produktionsunterstützung geleistet und anschließend Prozessoptimierungen umgesetzt, um die Effizienz der Linie um 10 % zu steigern.
Schlüsselelemente des Umfangs
1) Programmierung und Inbetriebnahme von 40 Produktionsstationen
Anpassung und Inbetriebnahme von Steuerungssystemen für verschiedene Stationen (automatisierte, robotisierte, manuelle) sowie von Transportsystemen im Rahmen von zwei Produktionslinien für Getriebe.
2) Einführung und Optimierung des MES-Systems
Konfiguration, Test und Optimierung des übergeordneten Manufacturing-Execution-Systems, um eine reibungslose Steuerung und Überwachung der Produktionsprozesse zu gewährleisten.
3) Produktionsunterstützung und Übernahme zusätzlicher Stationen
Sicherstellung der Produktionskontinuität in drei Schichten, 7 Tage die Woche, über mehr als ein halbes Jahr, sowie Übernahme und Integration weiterer 24 Stationen in das bestehende System.
4) Umfassende Optimierung der Linienleistung
Umgestaltung der Konstruktion, der elektrischen Installation sowie der Automatisierungs- und Robotiksysteme an nahezu jeder Station, was zu einer Erhöhung der Gesamtproduktivität der Produktionslinie um 10 % führt.
5) Integration fortschrittlicher Technologien
Arbeit mit FANUC-Robotersystemen, FESTO-Pneumatik, Montagegeräten von Atlas Copco und Weber, Kistler-Pressen, Cognex-Vision-Systemen sowie spezialisierten Magnetisierungs- und HV-Prüfständen.
Herausforderungen des Projekts
Dieses Projekt zeichnete sich durch eine außergewöhnliche Komplexität aus, die aus der Vielfalt der Produktionsprozesse und dem enormen Umfang der Anlage resultierte. Jede Station führte einen einzigartigen Montageschritt oder eine spezifische Kontrolle durch, was vom Team breitgefächerte Kenntnisse in vielen Fachbereichen erforderte. Die größte Herausforderung war jedoch der umfassende Umbau sowie die Wiederaufnahme der Produktion in einem extrem kurzen, weniger als dreiwöchigen Zeitraum, was an das gesamte Team hohe Anforderungen an Flexibilität und die Bereitschaft zur schnellen Reaktion stellte.
Wesentliche Herausforderungen
Technologien und Lösungen, die im Projekt verwendet wurden
| SPS-Steuerung | Siemens S7-1500 |
| Bedienfelder | Siemens Comfort HMI |
| Industrieroboter | FANUC |
| Montagewerkzeuge | Atlas Copco |
| Systeme zur Zuführung und Montage | Weber |
| Pressen | Kistler |
| Dosiersysteme | SCA |
| Vision-Systeme | Cognex |
| Messsysteme | Kontrolle der Geometrie und Auswahl der Unterlegscheiben |
| Teststationen | Automatisierte HV-Tests |
| Spezialisierte Prozesse | Magnetisierung der Rotoren |
Effekte und Vorteile für den Kunden
Die wichtigsten Ergebnisse
• Dank einer umfassenden Optimierung erzielte der Kunde eine deutliche Steigerung der Effizienz bei der Produktion von Getrieben.
• Erfolgreiche Inbetriebnahme von zwei komplexen Produktionslinien und Gewährleistung des ununterbrochenen 24/7-Betriebs für mehr als ein halbes Jahr.
• Die Implementierung und Konfiguration des MES-Systems haben die Produktionssteuerung und die Überwachung der Schlüsselkennzahlen verbessert.
Die Integration fortschrittlicher Kontroll- und Montagetechnologien hat die Wiederholbarkeit und Genauigkeit jedes Produktionsschritts gewährleistet.
• Professionelle technische Unterstützung und schnelles Reagieren auf Störungen haben zur Verringerung der Ausfallzeiten beigetragen.
Mehrwert für das Stellantis-Werk Italien (Endkunde)
Der Kunde erzielte nicht nur eine sofortige Steigerung der Produktivität in der Getriebeproduktion um 10 %, sondern auch langfristige operative Stabilität dank optimierter Prozesse und eines effektiv implementierten MES-Systems. Die erfolgreiche Inbetriebnahme und Aufrechterhaltung des Betriebs an so komplexen und kritischen Produktionslinien führte zu einer Reduzierung der Betriebskosten, zur Minimierung von Ausfallzeiten sowie zu erhöhter Vorhersehbarkeit und Skalierbarkeit zukünftiger Änderungen. Die Verfügbarkeit von Support rund um die Uhr über einen langen Zeitraum nach der Inbetriebnahme gewährleistete die Sicherheit der Investition und eine schnelle Reaktion auf alle Produktionsherausforderungen.
Warum wählen Kunden uns bei Projekten?
Unser Unternehmen zeichnete sich in diesem Projekt durch vielseitige Kompetenzen im Bereich der Automatisierungstechnik aus, von der Anpassung bestehender Lösungen und SPS-Programmierung, von der Programmierung von FANUC-Robotern bis hin zu fortgeschrittener Optimierung und langfristigem Support. Wir verfügen über umfassende Erfahrung in der Integration verschiedener Technologien sowie über Flexibilität und Einsatzbereitschaft für schnelles Handeln, was bei extrem kurzen Umbaufristen entscheidend war. Unser multidisziplinäres Team, das über Fachwissen in Robotik, Pneumatik, Hydraulik und Bildverarbeitungssystemen verfügt, bewältigte erfolgreich die Komplexität eines groß angelegten Projekts und lieferte messbare Ergebnisse sowie Mehrwert für den Endkunden.
Zusammenfassung
Das Projekt in der Stellantis-Fabrik in Italien bestätigt unsere umfassenden Kompetenzen in der Automatisierung und Optimierung komplexer Produktionslinien. Dank des Engagements und des Fachwissens unseres Teams ist es uns gelungen, zwei Montagelinien für Getriebe effektiv zu programmieren, in Betrieb zu nehmen und zu optimieren; dadurch wurden ihre Leistungsfähigkeit deutlich gesteigert und die operative Stabilität in einem anspruchsvollen Industrieumfeld sichergestellt.
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