Montagelinie für HCU-Module – Punch Powertrain & Stellantis
Umfassende Inbetriebnahme und Optimierung einer fortschrittlichen Montagelinie für HCU-Module an zwei internationalen Standorten.
Kunde
Punch Powertrain (Belgien), Stellantis (Frankreich)
Umfang der Zusammenarbeit
SPS-Programmierung, Inbetriebnahme und Optimierung der Linie
Realisierungszeitraum
2023 Punch Powertrain, 2025 Stellantis
Sprachen des Projekts
Englisch
Über das Projekt
Die Zusammenarbeit mit Punch Powertrain und Stellantis führte zur Realisierung eines Projekts für eine fortschrittliche Montagelinie für HCU-Module, die für moderne Antriebssysteme von zentraler Bedeutung sind. Das Projekt umfasste die Inbetriebnahme der ersten Linie in Belgien im Jahr 2023 und anschließend, im Jahr 2025, die Replikation und Inbetriebnahme ihrer Kopie in einer französischen Fabrik. Unser Ziel war es, einen störungsfreien Betrieb und eine hohe Produktionseffizienz sicherzustellen, indem wir verschiedene Technologien in ein kohärentes System integrierten.
Umfang der Arbeiten
Unser Team von Spezialisten im Bereich der industriellen Automatisierung hat umfassende Unterstützung bei der Inbetriebnahme der Linie geleistet. Zwei Jahre nach der ersten Inbetriebnahme haben wir erfolgreich an der Implementierung und dem Start einer zweiten, identischen Anlage teilgenommen. Der Hauptumfang unserer Tätigkeiten umfasste SPS-Programmierung, die Integration der Subsysteme sowie die Inbetriebnahme beider Phasen, was die Erreichung der erwarteten Produktionsparameter ermöglichte.
Schlüsselelemente des Umfangs
Programmierung und Konfiguration von SPS
Realisierung von Regelalgorithmen für vier Regler Siemens Simatic S7-1500, einschließlich der sequentiellen Logik für manuelle und automatische Stationen.
2) Integration mit MES-/ERP-Systemen
Herstellung einer stabilen und effektiven Kommunikation mit dem übergeordneten Aveva-System, die den Austausch von Produktions- und Statusdaten in Echtzeit gewährleistet.
3) Implementierung fortgeschrittener Montageprozesse
Integration von Stationen mit Pressprozessen (TOX Pressotechnik), präzisem Verschrauben (Desoutter) und der Manipulation kleiner Elemente mittels pneumatischer Zylinder mit Kraft-/Positionskontrolle.
4) Implementierung von Bildverarbeitungssystemen
Konfiguration und Kalibrierung von Omron-Visionssystemen zur Qualitätskontrolle und zur Überprüfung der korrekten Montage.
5) Kommunikation mit der robotisierten Zelle
Gewährleistung einer reibungslosen und sicheren Kommunikation zwischen der SPS und der robotisierten Zelle, die für das Be- und Entladen von Elementen verantwortlich ist.
Herausforderungen des Projekts
Das Projekt zeichnete sich durch einen hohen Grad an Komplexität aus, der sich aus der Notwendigkeit ergab, viele unterschiedliche Technologien zu integrieren sowie die identische Funktionalität und Leistungsfähigkeit an zwei geografisch entfernten Standorten sicherzustellen. Ebenso entscheidend war die Erfüllung strenger Qualitäts- und Effizienzstandards in der Automobilbranche.
Hauptherausforderungen
Technologien und Lösungen, die im Projekt verwendet wurden
| SPS-Steuerung | Siemens Simatic S7-1500 |
| Programmierplattform | TIA Portal |
| Übergeordnete Systeme | Aveva (ERP/MES) |
| Presse | TOX Pressotechnik |
| Montagewerkzeuge | Desoutter (Schraubendreher) |
| Visionssysteme | Omron Vision |
| Ausführende Elemente | Pneumatische Zylinder mit Positions-/Kraftkontrolle |
| Integration | Kommunikation mit einer robotisierten Zelle |
Effekte und Vorteile für den Kunden
Die wichtigsten Ergebnisse
• Inbetriebnahme von zwei voll funktionsfähigen Montagelinien für HCU-Module.
• Minimierung von Montagefehlern durch den Einsatz präziser Bildverarbeitungssysteme und Kraft-/Positionskontrolle.
• Reibungsloser Austausch von Produktionsdaten mit dem ERP/MES-System (Aveva).
• Erreichen des erforderlichen Produktionstakts, der die Gesamtleistung erhöht.
• Sicherstellung der Wiederholbarkeit der Montageprozesse in zwei Fabriken.
Mehrwert für das Werk Punch Powertrain (Belgien), Stellantis (Frankreich)
Dank eines professionellen Ansatzes bei der Programmierung und Inbetriebnahme gewann der Kunde nicht nur zwei effiziente Produktionslinien, sondern auch ein konsistentes System mit hoher Reproduzierbarkeit. Dies ermöglichte die Standardisierung von Prozessen an verschiedenen Standorten und gewährleistete eine einfachere Verwaltung, eine Reduzierung der Betriebskosten sowie eine solide Grundlage für eine mögliche weitere Ausweitung oder Skalierung der Produktion.
Warum wählen Kunden uns bei Projekten?
Unsere Erfahrung in Programmierung von Siemens-Steuerungen im TIA Portal, in Verbindung mit der Kenntnis der Besonderheiten der Automobilbranche und der Fähigkeit, unterschiedlichste Technologien zu integrieren, war entscheidend für den Erfolg dieses Projekts. Die Fähigkeit, komplexe Implementierungen effektiv auf internationaler Ebene zu managen, sowie die zuverlässige Unterstützung bei den Anläufen in zwei Werken bestätigten unseren Wert als vertrauenswürdiger Partner in der industriellen Automatisierung.
Zusammenfassung
Das Projekt einer Montagelinie für HCU‑Module für Punch Powertrain und Stellantis war eine komplexe Herausforderung, die es uns ermöglichte, das gesamte Spektrum unserer Kompetenzen in der SPS‑Programmierung und der Inbetriebnahme fortschrittlicher Systeme zu zeigen. Die erfolgreiche Implementierung an zwei Standorten, verbunden mit der Integration zahlreicher Technologien und übergeordneter Systeme, bestätigt unsere Fähigkeit, selbst die anspruchsvollsten Vorhaben in der industriellen Automatisierung umzusetzen.
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