Montagelinie für Mercedes-Benz Motoren (Jawor)
Das Projekt umfasste die umfassende Inbetriebnahme und Integration von Montagelinien für die Produktion von Diesel- und Benzinmotoren im neu errichteten Mercedes-Benz Werk in Polen.
Kunde
Mercedes-Benz Manufacturing Poland – Werk Jawor
Umfang der Zusammenarbeit
SPS-Programmierung • Robotik • Integration von Schraub- und Dosiersystemen • Dichtheitsprüfungen • Industrielle Bildverarbeitung (Vision-Systeme)
Realisierungszeitraum
2018–2020
Projektsprache
Polnisch, Deutsch, Englisch
Über das Projekt
In den Jahren 2018–2020 realisierten wir die Inbetriebnahme von zwei zentralen Montagelinien für Mercedes-Benz in Jawor. Das Projekt konzentrierte sich auf hochmoderne Antriebsaggregate (Diesel und Benzin) und umfasste drei wesentliche Prozessphasen: Rumpf (Kurbelgehäusemontage), Kalttest sowie die Endmontage.
Die Linien basierten auf einem fortschrittlichen Mix aus manuellen Stationen, halbautomatischen Prozessen und vollautomatisierten Roboterzellen. Dies garantierte die höchste Präzision und Effizienz, die den strengen Mercedes-Benz-Standards entsprechen.
Arbeitsumfang
Ein Team von 6 Spezialisten (4 SPS-Programmierer und 2 Robotiker) war für folgende Aufgaben verantwortlich:
– SPS-Programmierung von Siemens-Steuerungen gemäß den Mercedes-Benz-Standards.
– Integration und Programmierung von KUKA-Robotern.
– Anbindung und Integration spezialisierter Technologiesysteme (Schraubtechnik, Dosiersysteme, Bildverarbeitung).
– Koordination des Materialflusses zwischen den Hallenebenen (Zusammenarbeit mit Hängetransportsystemen).
– Tests, Taktzeitoptimierung sowie Unterstützung beim technologischen Anlauf.
Schlüsselelemente des Leistungsumfangs
1) SPS-Programmierung
– Implementierung der Steuerungslogik für die Linien Rumpf, Kalttest und Endmontage.
– Bedienung und Parametrierung komplexer Montageprozesse.
– Kommunikation mit den übergeordneten Kundensystemen und Produktverfolgung (Traceability).
2) Robotik
– Programmierung von KUKA-Robotern für Handhabungs- und Prozessapplikationen.
– Synchronisation der Roboterbewegungen mit peripheren Geräten.
3) Motion Control
– Konfiguration und Optimierung von SINAMICS S120 Antrieben.
4) Integration von Prozesstechnologien
– Schraubsysteme: Integration von Lösungen der Marken Cleco DGD sowie mPro.
– Dosierung: Betreuung von Systemen zum Auftragen von Dichtmitteln der Marke SCA Atlas Copco.
– Prüfung und Kennzeichnung: Integration von JW Froehlich Dichtheitsprüfstationen sowie Graviersystemen zur Bauteilkennzeichnung.
5) Bildverarbeitung und Identifikation
– Implementierung der industriellen Bildverarbeitung auf Basis von NeuroCheck.
– Integration von COGNEX-Scannern zur automatischen Code- und Komponentenerkennung.
Herausforderungen des Projekts
Einer der anspruchsvollsten Projektabschnitte war die automatisierte Übergabestation, die den bearbeiteten Motorblock von der Rumpflinie an das Hängetransportsystem auf der oberen Etage übergab. Diese Aufgabe erforderte eine präzise Abstimmung und fortschrittliche Synchronisation mit den Spezialisten von Siemens, die für die Lift- und Fördertechnik verantwortlich waren.
Hauptherausforderungen
Technologien und im Projekt eingesetzte Lösungen
| SPS-Steuerungen | Siemens SIMATIC S7-1500 / TIA Portal |
| Robotik | KUKA |
| Antriebstechnik | SINAMICS S120 |
| Bildverarbeitung & ID | NeuroCheck, COGNEX |
| Montagewerkzeuge / Schraubtechnik | Cleco DGD, mPro |
| Dosiersysteme | SCA Atlas Copco |
| Dichtheitsprüfung | JW Froehlich |
Ergebnisse und Nutzen für den Kunden
Wichtigste Ergebnisse
Termingerechte Inbetriebnahme der strategischen Montagelinien im neuen Produktionswerk.
Vollständige Automatisierung kritischer Prozesse (Dosierung, Schraubtechnik, Vertikaltransport).
Garantie einer 100-prozentigen Rückverfolgbarkeit (Traceability) jedes montierten Motors.
Hohe Zuverlässigkeit der Automatikstationen durch die gezielte Optimierung der Roboter- und Antriebssysteme.
Mehrwert für das Mercedes-Benz Werk Jawor:
Prozesssicherheit: Die Integration von Dosier- und Schraubsystemen eliminierte das Risiko von Montagefehlern an kritischen Knotenpunkten der Motorkonstruktion.
Effizienz der Intralogistik: Die reibungslose Anbindung der Rumpflinie an das Hängetransportsystem (in Zusammenarbeit mit Siemens) optimierte die Nutzung der Produktionsfläche.
Premium-Qualitätsstandard: Die vollständige Implementierung von Bildverarbeitungs- und Dichtheitsprüfsystemen garantierte, dass jedes Antriebsaggregat, das die Linie verlässt, die strengen Standards der Marke Mercedes-Benz erfüllt.
Warum entscheiden sich Kunden bei Commissioning-Projekten für uns?
– Expertenwissen über OEM-Standards: Fundierte Kenntnisse der spezifischen Anforderungen und Programmierstandards der Mercedes-Benz Group.
– Interdisziplinarität: Wir bündeln Kompetenzen in der SPS-Programmierung mit fortgeschrittener Robotik (KUKA) sowie Prozesstechnologien (SCA, Cleco, JW Froehlich).
– Partnerschaft und Kooperation: Fähigkeit zur effizienten Zusammenarbeit mit mehreren Technologielieferanten gleichzeitig (z. B. Synchronisation mit Siemens-Systemen).
– Erfahrung mit „Greenfield“-Projekten: Bewährte Effektivität bei der Inbetriebnahme von Linien in neu errichteten Werken, in denen Flexibilität und Belastbarkeit bei dynamischen Projektänderungen entscheidend sind.
– Stabilität der Implementierung: Wir bieten Unterstützung nicht nur bis zur Inbetriebnahme, sondern auch in der Phase der Serienproduktionsstabilisierung.
Zusammenfassung
Das für Mercedes-Benz Manufacturing Poland in Jawor realisierte Projekt ist ein exzellentes Beispiel für das Management komplexer Inbetriebnahme-Prozesse in der Automotive-Branche. Durch die Integration hochmoderner Schraub- und Dosiersysteme, Dichtheitsprüfstationen sowie einer einzigartigen Lösung für den etagenübergreifenden Transport lieferte das Team Produktionslinien mit höchstem Automatisierungsgrad und Zuverlässigkeit. Diese Realisierung bestätigt unsere Kompetenz bei der Betreuung von Großinvestitionen für Marktführer im Premium-Segment.
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