Referenzprojekte
Nachfolgend präsentieren wir eine Auswahl von Referenzprojekten, die unser Team in den letzten Jahren im Bereich der Produktionsautomatisierung und Robotik erfolgreich realisiert hat. Dabei handelt es sich um konkrete Umsetzungen mit Fokus auf SPS-Programmierung, Integration von Automatisierungssystemen, Inbetriebnahme von Industrierobotern sowie Implementierung von Lösungen für Sicherheit, Diagnose und industrielle Kommunikation.
Unsere Projekte zeichnen sich durch einen ganzheitlichen ingenieurtechnischen Ansatz aus, der nicht nur die technischen Anforderungen berücksichtigt, sondern auch die Prozessspezifika, Kundenstandards und wirtschaftlichen Zielsetzungen des jeweiligen Vorhabens. Wir arbeiten mit führenden Herstellern wie Siemens, Allen-Bradley, KUKA, ABB und Fanuc, um zuverlässige, skalierbare und industriegerechte Automatisierungslösungen zu realisieren.
Die untenstehenden Beispiele dokumentieren unsere Fachkompetenz sowie unsere Fähigkeit, komplexe Projekte sowohl bei der Modernisierung bestehender Anlagen als auch bei der Einführung neuer Fertigungslinien erfolgreich umzusetzen – stets mit dem Ziel, spürbare Mehrwerte für unsere Kunden zu schaffen.
Audi Győr
Umfassende Unterstützung bei der Automatisierung der Produktion von Elektromotoren der neuen Generation
37
Stationen
30
Siemens S7-1500 SPS
13
Ingenieure
Motorenproduktion
Im Rahmen eines langfristigen Projekts für das Audi-Werk in Győr, Ungarn, ist das Amister-Team für die Programmierung und Inbetriebnahme von 37 Stationen verantwortlich, die Teil der modernen Produktionslinie für MEB-Öko-Elektromotoren sind – eine optimierte
Antriebseinheit, die in der MEB-Plattform des Volkswagen-Konzerns (Audi, Volkswagen, Skoda, Cupra) zum Einsatz kommt. Das Projekt begann im Mai 2024 und soll
im September 2025 abgeschlossen werden. Der Arbeitsumfang umfasst die umfassende Programmierung von 30 Siemens S7-1500-Steuerungen und die vollständige Integration der Stationen – automatisch, halbautomatisch und manuell – in übergeordnete Systeme. Unser Team aus 13 Ingenieuren arbeitet sowohl vor Ort als auch täglich aus der Ferne und gewährleistet so die Geschäftskontinuität und eine schnelle Reaktion auf die Anforderungen des Projekts. Die Teamstruktur wurde bewusst geplant – drei Führungskräfte sind für die Koordination und Verwaltung der Arbeit in verschiedenen Phasen und an verschiedenen Standorten verantwortlich, was eine effektive Aufgabenerfüllung und hohe Effizienz ermöglicht.
Wir haben die hohen Qualitäts- und Technologieanforderungen von Audi als Ausgangspunkt für die gemeinsame Entwicklung von Programmierstandards genommen – das Amister-Team beteiligt sich aktiv an deren Entwicklung und Synchronisierung. Die enge Zusammenarbeit mit dem Kundenteam, regelmäßiger Informationsaustausch und schnelle Identifizierung von Verbesserungsmöglichkeiten führen zu einem dynamischen Arbeitsfortschritt und einem hohen Maß an Vertrauen seitens des Partners.
Der technologische Umfang des Projekts umfasst unter anderem:
-Programmierung von Produktionsabläufen in der TIA-Portal-Umgebung gemäß den Standards der Audi AG
-Konfiguration der Maschine-zu-Maschine-Kommunikation und Implementierung von PROFIsafe-Sicherheitssystemen
-Integration und Inbetriebnahme von openCAQ, dem Audi-Tool zur Erfassung und Analyse von Produktionsdaten in Echtzeit
-Implementierung von Antriebslösungen mit dem Sinamics-System
-Erstellung und Konfiguration von HMI-Bedienerschnittstellen in der WinCC-Umgebung
-Umfangreiche Diagnose, einschließlich Servicemodi, Notfallstatus und Alarmbehandlung
Der Erfolg des Projekts beruht nicht nur auf der hohen technischen Kompetenz unseres Teams, sondern auch auf einem konsequenten Managementansatz: klare Rollenverteilung, effektive Kommunikation, Verantwortung für die Zielerreichung und Aufmerksamkeit für die. Offene und kooperative Kundenbeziehungen ermöglichen nicht nur die effiziente Umsetzung aktueller Aufgaben, sondern auch die gemeinsame Schaffung von Grundlagen für nachfolgende Phasen der Zusammenarbeit.
Stellantis Mirafiori
Automatisierung der Getriebemontage
40
Stationen
24
Zusätzliche Stationen
23
SPS
26
Roboter
In den Jahren 2023 bis 2025 waren wir an einem anspruchsvollen Automatisierungs- und Robotikprojekt für zwei Montagelinien im Stellantis-Werk in Italien beteiligt. Die Aufgabe bestand darin, moderne Arbeitsstationen für die Montage von Automatikgetrieben in Betrieb zu nehmen. In Zusammenarbeit mit dem Hersteller der Industrieanlagen waren wir für die Programmierung der SPSSteuerungen und Roboter sowie für die technische Inbetriebnahme des Gesamtsystems verantwortlich. Das Projekt war von Anfang an mit mehreren Herausforderungen verbunden – Zeitdruck, die Anforderung, bestehende Lösungen nachzubilden, und gleichzeitig die Notwendigkeit, diese an sich ständig ändernde Produktionsanforderungen anzupassen. In der Praxis erforderte fast jede Station
eine individuelle Herangehensweise und zahlreiche Modifikationen.
Das Amister-Team nahm insgesamt 40 Produktionsstationen in Betrieb – von robotergestützten über automatisierte bis hin zu manuellen – und unterstützte den Kunden bei der Umsetzung weiterer 24 Stationen, indem es die Lösungen an die jeweiligen Bedingungen vor Ort anpasste. Die Arbeiten umfassten die Integration von 23 SPS-Steuerungen und 26 Industrierobotern zu einem kohärenten System.
Ein stabiles Team als Antwort auf Projektkomplexität
Eine der größten Herausforderungen war die technische Komplexität sowie die ständige Weiterentwicklung der Anforderungen. Die geringe Fluktuation im Amister-Team sorgte für eine durchgehende Wissenskontinuität. Jedes Teammitglied war mit der Gesamtarchitektur vertraut, was die interne Kommunikation deutlich erleichterte und eine schnellere Anpassung ermöglichte.
Koordination und Kommunikation in einem dynamischen Umfeld
Angesichts des Projektumfangs und der Vielzahl beteiligter Parteien waren Koordination und transparente Kommunikation entscheidend. Die Benennung eines zentralen Teamleiters als Ansprechpartner für den Kunden ermöglichte einen strukturierten Informationsfluss und schnelle Entscheidungen – auch unter Zeitdruck.
Flexibilität und Eigenverantwortung statt starrer Planung
Obwohl das Projekt auf den bestehenden Standards von Stellantis basierte, waren viele Optimierungen und Anpassungen notwendig. Das Team agierte proaktiv und schlug technische sowie prozessbezogene Änderungen bereits vor, bevor offizielle Anfragen gestellt wurden. Die starke Identifikation mit den Projektzielen des Kunden führte dazu, dass wir das Projekt wie unser eigenes behandelten – mit einem ausgeprägten Verantwortungsbewusstsein für den Erfolg.
Partnerschaftliches Handeln und gemeinsames Lösen von Problemen
In vielen Situationen mussten Entscheidungen gemeinsam und unter Zeitdruck getroffen werden. Gemeinsames Lösen von Problemen, schnelle Entscheidungsfindung und transparente Kommunikation trugen direkt zur Verkürzung der Projektlaufzeit und zur hohen Qualität derEndlösung bei. Durch unseren partnerschaftlichen Ansatz konnten wir ein Kooperationsmodell etablieren, das nicht nur Probleme löste, sondern auch den Fortschritt spürbar beschleunigte.
Termintreue trotz wechselnder Rahmenbedingungen
Trotz sich ändernder Anforderungen und notwendiger Anpassungen legten wir großen Wert auf die Überwachung des Projektfortschritts und die Einhaltung des Zeitplans. Regelmäßige Überprüfungen der Planungen halfen dabei, Risiken frühzeitig zu erkennen und rechtzeitig gegenzusteuern.
Fazit
Das Projekt für Stellantis hat gezeigt, dass bei hochkomplexen Vorhaben nicht nur technisches Knowhow entscheidend ist, sondern ebenso organisatorische Kompetenzen: Teamstabilität, klare Kommunikationsstrukturen, Handlungsbereitschaft und volles Engagement. Das Ergebnis war eine pünktlich implementierte, flexible und stabile Infrastruktur – bereit für zukünftige Entwicklungen.
Star Assembly Sebes
Montagelinie für Elektromotoren
25
SPS
12
Roboter
Das Projekt zur Inbetriebnahme einer von vier Montagelinien für Elektromotoren im Werk von Mercedes-Benz AG in Rumänien, das im Jahr 2023 begann, stellte unser Team von Anfang an vor konkrete Herausforderungen: eine komplexe Steuerarchitektur, eine hohe Dichte automatisierter Prozesse und ein dynamisches Produktionsumfeld, das schnelle Entscheidungen und flexible Reaktionen erforderte.
Die von uns betreute Linie umfasste sowohl automatisierte als auch manuelle Stationen und beinhaltete 25 Siemens S7-1517F Steuerungen sowie 12 KUKA-Roboter. Die größte technische Herausforderung war der Integrationsgrad – zahlreiche parallele Prozesse wie Verschrauben, Wiegen, visuelle Qualitätskontrolle und Rückverfolgbarkeit mussten reibungslos in einer einheitlichen Steuerstruktur funktionieren.
Unser fünfköpfiges Amister-Team – bestehend aus drei SPS-Programmierern und zwei Robotikern – brachte fundierte Kenntnisse der technischen Anforderungen und Daimler-Standards mit, was die Einarbeitungszeit deutlich verkürzte. Schwierigkeiten ergaben sich vor allem bei der Synchronisierung mit anderen Inbetriebnahmeteams an benachbarten Linien, wo Zeitkonflikte und kurzfristige Änderungen häufig waren.
Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war unsere interne Koordinationsstruktur. Ein Teamleiter übernahm die vollständige Verantwortung für die Kommunikation zwischen Amister und dem Kunden. Dadurch konnten Missverständnisse minimiert und Entscheidungen in kritischen Projektphasen beschleunigt werden.
Auch die Kommunikationsstrategie spielte eine zentrale Rolle. Wöchentliche Statusbesprechungen – sowohl intern als auch mit dem Kunden – ermöglichten eine kontinuierliche Berichterstattung zum Maschinenstatus, eine frühzeitige Erkennung möglicher Verzögerungen sowie die gemeinsame Festlegung von Prioritäten. In dringenden Fällen stand unser Teamleiter im direkten Kontakt mit dem Kundenmanagement und konnte schnell reagieren.Das Projekt zeigte außerdem, wie wichtig die Identifikation mit den Zielen des Kunden ist. In Problemsituationen beschränkten wir uns nicht auf die Meldung von Hindernissen, sondern suchten aktiv nach Lösungen – oft über den ursprünglichen Aufgabenbereich hinaus. Dieses Vorgehen half dabei, den Arbeitsfortschritt selbst unter hohem Zeitdruck aufrechtzuerhalten.
Obwohl das Projekt noch andauert, zeigt der bisherige Verlauf deutlich, dass technisches Know-how allein nicht ausreicht. Klare Kommunikationsstrukturen, Verantwortungsübernahme und eine partnerschaftliche Zusammenarbeit sind entscheidend – insbesondere beim gemeinsamen Lösen von Problemen und beim flexiblen Umgang mit Veränderungen.
Scania Södertäjle
Gearbox Production for Heavy-Duty Trucks
22
Getriebevarianten
24
Stationen
24
SPS
8
Roboter
Inbetriebnahme der Montagelinie für Scania-Schwerlast-Lkw-Getriebe
In den Jahren 2019–2021 waren wir an einem umfassenden Projekt zur Inbetriebnahme einer automatisierten Getriebe-Montagelinie für Nutzfahrzeuge der Marke Scania in Schweden beteiligt. Der Projektumfang umfasste insgesamt 24 Stationen: 13 halbautomatische, 2 manuelle sowie 4 vollautomatische Roboterstationen mit 8 ABB-Robotern und 5 Kettenförderern für die interne Logistik.
Jede Station war mit einer Siemens S7-1500F-SPS und einem HMI-Bedienfeld der Comfort-Serie ausgestattet, die über ein Profinet-Netzwerk kommunizierten. Zusätzlich kamen Siemens SINAMICS-Servoantriebe sowie dezentrale Ein-/Ausgangssysteme zum Einsatz. Die Linie war auf flexible Produktion ausgelegt – zunächst für 18 Getriebevarianten, später erweitert auf 22. Im Rahmen des Projekts entwickelten wir Steuerungssoftware für zahlreiche Prozesse wie Pressen, Einpressen, Klebstoffauftrag sowie die Integration mit Industrierobotern, Messsystemen und Bildverarbeitungssystemen.
Softwareimplementierung und einzigartiges Layout
Ein zentrales Merkmal dieses Projekts war das ungewöhnliche Layout – anstelle eines klassischen Linienaufbaus wurden die Stationen dezentral um einen zentralen „Marriage Point“ angeordnet. Diese Konfiguration erforderte eine enge Integration der einzelnen Steuerungen mit dem Leitsystem des Kunden, das den gesamten Produktionsprozess überwachte und die Prozessdaten aufzeichnete.
Team und Koordination
Rund 10 Spezialisten von Amister – SPS-Programmierer und Robotik-Ingenieure – waren beteiligt. Die Arbeiten wurden von einem dedizierten Projektmanager koordiniert, der für die Kundenkommunikation, die Terminüberwachung und das Aufgabenmanagement verantwortlich war. Technische Teamleiter unterstützten jüngere Kollegen, überwachten Teilaufgaben und sorgten für die Einhaltung hoher Qualitätsstandards.
Projekterfolg und anhaltende Partnerschaft
Das Projekt wurde erfolgreich abgeschlossen. Entscheidende Erfolgsfaktoren waren eine gute Arbeitsorganisation, das Engagement des Teams und eine effiziente interne Kommunikation. Die während des Projekts aufgebauten Beziehungen – sowohl intern als auch mit dem Kunden – trugen maßgeblich zur Zielerreichung bei. Die Zusammenarbeit mit dem Kunden besteht bis heute und bildet die Basis für weitere gemeinsame Projekte.
BMW Dingolfing
Automatisierung der Montagelinie des Elektromotors HEAT2 für BMW
5
Stationen
5
SPS
8
Roboter
Eines der Schlüsselprojekte von Amister war die Automatisierung und Robotisierung des letzten Abschnitts der HEAT2-Elektromotor-Montagelinie im BMW-Werk Dingolfing. Unser Leistungsumfang umfasste die Entwicklung vollständiger Programme gemäß dem TMO V3-Standard sowie deren vollständige Inbetriebnahme im Bereich Endmontage.
Das Projekt wurde vollständig von unserem internen Team durchgeführt – ohne Einsatz externer Dienstleister oder Freelancer. Das Team bestand aus fünf Spezialisten: drei SPS-Programmierer und zwei Robotik-Ingenieure. Ein erfahrener SPS-Programmierer leitete das Projekt, koordinierte die Aufgaben und fungierte als zentraler Ansprechpartner für den Kunden.
Dank eines stabilen, konstanten Teams konnten wir durchgehende Projektarbeit und tiefes technisches Verständnis sicherstellen. Der Kunde profitierte von einem festen, kompetenten Ansprechpartner, was die Kommunikation deutlich erleichterte und die Effizienz steigerte.
Die Projektorganisation basierte auf regelmäßigen Statusmeetings mit dem Projektleiter und dem Software-Verantwortlichen auf Kundenseite. Offene Punkte wurden laufend aktualisiert. Herausforderungen wurden zeitnah gelöst, und die Kommunikation erfolgte fließend in deutscher Sprache
Das Projekt wurde termingerecht und erfolgreich abgeschlossen. Insgesamt wurden 5 automatisierte Stationen mit 8 KUKA-Robotern in Betrieb genommen.
Die implementierten Prozesse umfassten:
– Handling und Robotik,
– Schraub- und Silikonprozesse,
– Qualitätskontrolle mit Bildverarbeitung,
– Servo- und Antriebstechnik,
– Dichtheitsprüfungen,
– Datenerfassungssysteme,
– sowie kundenspezifische Softwarelösungen.
Zum Einsatz kamen Siemens S7-1518F Steuerungen, die vollständig in die Automatisierungs- und Robotiksysteme integriert wurden.
Unser Projektansatz – zentrale Werte von Amister:
– Eigene, interne Spezialisten
– Konstantes Team während der gesamten Projektlaufzeit
– Fester Projektleiter als Ansprechpartner
– Termintreue
– Identifikation mit dem Kundenprojekt
– Partnerschaftliche Zusammenarbeit
Das Ergebnis war eine erfolgreiche Implementierung der Steuerungssysteme und eine nahtlose Integration der Produktionsprozesse. Die Montagelinie läuft bis heute stabil und störungsfrei – ein klares Zeichen für die hohe Qualität unserer Arbeit, sowohl mechanisch als auch softwareseitig.